Platform granit yang besar berfungsi sebagai penanda aras teras untuk pengukuran dan pemesinan yang tepat. Proses pemotongan, penetapan ketebalan dan penggilapannya memberi kesan langsung kepada ketepatan, kerataan dan jangka hayat platform. Kedua-dua proses ini bukan sahaja memerlukan kemahiran teknikal yang unggul tetapi juga pemahaman yang mendalam tentang ciri-ciri granit. Berikutnya akan membincangkan prinsip proses, perkara operasi utama dan kawalan kualiti.
1. Pemotongan dan Penebalan: Membentuk Bentuk Asas Platform dengan Tepat
Pemotongan dan penetapan ketebalan merupakan langkah kritikal pertama dalam penghasilan platform granit yang besar. Matlamatnya adalah untuk memotong bahan mentah mengikut ketebalan yang diperlukan dan menyediakan asas yang licin untuk penggilapan seterusnya.
Prarawatan Batu
Selepas perlombongan, bahan kasar selalunya mempunyai permukaan yang tidak rata dan lapisan yang telah lusuh. Pada mulanya, gergaji dawai berlian besar atau gergaji bulat digunakan untuk pemotongan kasar bagi membuang kekotoran dan ketidakteraturan permukaan, memberikan bahan kasar bentuk segi empat tepat yang sekata. Semasa proses ini, arah pemotongan dan kelajuan suapan mesti dikawal ketat untuk mengelakkan daya pemotongan yang tidak sekata daripada menyebabkan retakan dalam bahan kasar.
Penentuan Kedudukan dan Penetapan
Letakkan blok yang telah dirawat terlebih dahulu di atas meja mesin pemotong dan letakkan serta pasangkannya dengan tepat menggunakan pengapit. Rujuk lukisan reka bentuk untuk kedudukan, pastikan arah pemotongan blok sejajar dengan panjang dan lebar platform yang diingini. Penetapan adalah penting; sebarang pergerakan blok semasa proses pemotongan akan secara langsung mengakibatkan sisihan dalam dimensi pemotongan dan menjejaskan ketepatan platform.
Pemotongan Berbilang Wayar untuk Ketebalan
Teknologi pemotongan berbilang dawai menggunakan berbilang dawai berlian untuk memotong blok secara serentak. Apabila dawai bergerak, tindakan pengisaran zarah berlian secara beransur-ansur mengurangkan blok kepada ketebalan yang diingini. Semasa proses pemotongan, penyejuk perlu disembur secara berterusan ke dalam kawasan pemotongan. Ini bukan sahaja mengurangkan suhu dawai dan menghalang zarah berlian daripada jatuh akibat terlalu panas, tetapi juga menghilangkan habuk batu yang terhasil semasa pemotongan, mencegah pengumpulan yang boleh menjejaskan ketepatan pemotongan. Operator perlu memantau proses pemotongan dengan teliti dan melaraskan ketegangan dawai dan kelajuan pemotongan dengan sewajarnya berdasarkan kekerasan blok dan kemajuan pemotongan untuk memastikan permukaan pemotongan yang licin.
2. Menggilap Rawatan Permukaan: Mencipta Kemasan yang Licin dan Berkilat Sepenuhnya
Penggilapan merupakan proses teras untuk mencapai ketepatan dan estetika yang tinggi pada platform granit yang besar. Melalui pelbagai langkah pengisaran dan penggilapan, permukaan platform mencapai kemasan seperti cermin dan kerataan yang tinggi.
Peringkat Pengisaran Kasar
Gunakan kepala pengisar besar dengan bahan pengkisar silikon karbida untuk mengisar kasar permukaan platform yang dipotong. Tujuan pengisaran kasar adalah untuk menghilangkan kesan pisau dan ketidakteraturan permukaan yang ditinggalkan oleh pemotongan, meletakkan asas untuk pengisaran halus berikutnya. Kepala pengisar bergerak balas merentasi permukaan platform dengan tekanan yang berterusan. Bahan pengkisar, di bawah tekanan dan geseran, secara beransur-ansur melicinkan sebarang penonjolan permukaan. Semasa proses ini, air penyejuk ditambah secara berterusan untuk mengelakkan bahan pengkisar daripada terlalu panas dan menjadi tidak berkesan, dan untuk menghilangkan habuk batu yang dihasilkan oleh pengisaran. Selepas pengisaran kasar, permukaan platform hendaklah bebas daripada kesan pisau yang kelihatan, dan kerataannya sepatutnya telah diperbaiki pada mulanya.
Peringkat Pengisaran Halus
Beralih kepada bahan pengisar aluminium oksida dan gunakan kepala pengisar yang lebih halus untuk pengisaran halus. Pengisaran halus memperhalusi lagi kekasaran permukaan dan menghilangkan calar kecil yang ditinggalkan oleh pengisaran kasar. Semasa operasi, tekanan dan kelajuan kepala pengisar mesti dikawal ketat untuk memastikan bahan pengisar digunakan secara sekata pada permukaan platform. Selepas pengisaran halus, kerataan dan kemasan permukaan bertambah baik dengan ketara, menyediakannya untuk penggilapan berikutnya.
Peringkat Penggilapan
Permukaan platform digilap menggunakan pes penggilap oksida timah dan kepala pengisar felt bulu semula jadi. Semasa proses penggilapan, kepala pengisar felt bulu berputar, menggunakan pes penggilap secara sekata ke permukaan. Melalui tindakan kimia pes penggilap dan geseran mekanikal kepala pengisar, filem cerah terbentuk pada permukaan. Semasa penggilapan, perhatian yang teliti mesti diberikan kepada jumlah pes penggilap yang digunakan dan masa penggilapan. Terlalu sedikit atau tidak mencukupi masa penggilapan tidak akan mencapai kilauan yang diingini. Terlalu banyak atau terlalu lama boleh menyebabkan calar atau kesan kulit oren pada permukaan. Selepas penggilapan yang teliti, permukaan platform granit yang besar mempamerkan kilauan seperti cermin dan tahap kerataan yang tinggi.
III. Kawalan Kualiti: Kunci Sepanjang Proses
Kawalan kualiti merupakan bahagian penting dalam keseluruhan proses, daripada pemotongan kepada penentuan ketebalan kepada penggilapan dan rawatan permukaan. Selepas setiap proses selesai, platform diperiksa menggunakan alat ujian canggih, seperti interferometer laser untuk kerataan dan meter kekasaran permukaan untuk kelancaran. Jika keputusan ujian tidak memenuhi keperluan reka bentuk, puncanya mesti dianalisis dengan segera dan langkah pemulihan yang sesuai dilaksanakan, seperti pemotongan semula atau pengisaran semula. Hanya dengan mengawal kualiti setiap proses dengan ketat, kita dapat memastikan bahawa platform granit besar yang terhasil memenuhi keperluan untuk ketepatan dan kestabilan yang tinggi.
Masa siaran: 9-Sep-2025